Las empresas de autopartes en Venezuela añoran el panorama que vivía la industria hace seis años: surtían en pleno a las ensambladoras, las exportaciones representaban cerca de 30% de sus ventas e incursionar en el mercado de reposición era una opción mas no una necesidad.
Hoy, el panorama se ha invertido. En un recorrido por algunas plantas, equipadas con modernas y pesadas maquinarias, capaces de procesar distintos tipos de materiales y convertirlos en productos que cuentan con aval internacional, se observó que el escenario es distinto y variado.
Mientras algunas mantienen al personal activo y la mayor parte de sus equipos funcionando, otras satisfacen su poca demanda trabajando medio turno y tienen líneas de producción paralizadas. La diferencia entre unas y otras es que la primera está dirigida en mayor porcentaje al mercado de reposición repuestos- y la segunda, por su naturaleza, tiene como único comprador a las ensambladoras.
Vendan o no vendan, las plantas apuntan a automatizar procesos y diversificar sus actividades para mantenerse operativas en un mercado paradójicamente demandante como lo es el venezolano.
La empresa fabricante de baterías Titán posee una planta enorme en Cagua. Es la única compañía certificada para producir baterías para vehículos originales. Sin embargo, de las 7.000 unidades que producen al día, solo 10% se destina al mercado ensamblador.
La fortaleza de la empresa recae en el mercado de reposición, el cual es capaz de satisfacerlo 100%. En los últimos cuatro años, la firma ha invertido en reactores de última generación que duplicaron los niveles de procesamiento de plomo, lo que contribuye a un aumento de la producción.
El mercado de los repuestos, no obstante, se ve limitado a la demanda interna, puesto que las restricciones en las exportaciones eliminan la necesidad de tener que activar el total de la capacidad de las plantas. Similar es el caso de Wix parte del grupo Affinia, fabricante de filtros de aire, aceite y gasolina.
El mercado de reposición al que surten buena parte de sus 30.000 unidades diarias es uno de sus principales fuertes. A pesar de que trabajan a 60% de su capacidad, han crecido en los últimos años debido a la salida de algunos competidores.
La empresa exporta a Brasil y Estados Unidos alrededor de 1 millón de dólares al año. Sin embargo, otras empresas de reposición como Convendisa, fabricante de válvulas que se adueñó de 85% del mercado nacional, han suspendido las exportaciones que antes representaban 60% de las ventas. Trabajan a 50% de su capacidad instalada y producen 10.000 unidades diarias.
La merma en la capacidad exportadora de estas industrias se debe a que los altos costos de producción, aunados con la inflación y control cambiario, hacen que el producto sea poco competitivo en los mercados internacionales.
Para la planta de Dana, en Valencia, resulta normal paralizar algunos días de la semana líneas enteras de producción.
Elaboran 80.000 ejes y 1,1 millones de cardanes anuales.
Anteriormente, 90% de la producción atendía mercados internacionales; hoy, solo 2% o 3%. Además, el mercado de reposición representa 10% de su producción.
La empresa opera a 25% de su capacidad productiva, ya que fabrican equipos originales que en su mayoría dependen exclusivamente de la producción automotor, que ha disminuido considerablemente en los últimos años. Igual ocurre con Soluciones Estructurales Metalsa Venezuela que se dedica a la elaboración de chasis y largueros.
La compañía trabaja a 15% de su capacidad, pues sus ventas estaban dirigidas a la producción automotriz interna y las exportaciones; ambas han caído.
Además, utiliza acero de Sidor, cuyo suministro es irregular. Iván La Cruz, gerente de operaciones, indicó que actualmente trabajan a medio turno y que el descenso en la producción se debe principalmente a la poca demanda.
En Dupont Performance Coating Venezuela, que fabrica pintura automotriz e industrial, el principal cliente son las ensambladoras, dijo Sergio Rodríguez, gerente de la planta en Valencia. Aun así, se llevan 50% de la producción. Afirmó que las restricciones a la industria automotriz han mantenido estable el mercado para su empresa, mientras crece el de reposición. Del 1,8 millones que son capaces de producir al año, hacen 1,6 millones.
Diversificación y costos Todas las industrias del sector, independientemente de sus limitaciones, se han visto obligadas a invertir y diversificarse para buscar salidas ante la crisis.
En Cosmo Partes, empresa dedicada a la fabricación de asientos para vehículos, Luis Chuecos, uno de los directivos, contó que desea ampliar y automatizar la planta con la finalidad de reducir costos laborales.
Agregó que en épocas buenas eran capaces de producir 3.000 asientos al mes; hoy, hacen 450.
Las inversiones que tienen planificadas le permitirán seguir trabajando en un turno y duplicar la producción.
La inversión en otros casos está dirigida a ampliar la cartera de productos. Este es el caso de Gabriel, fabricante de amortiguadores, que desarrolla suspensión para motos. La meta es producir 1.500 unidades diarias para la marca Empire.
50% de la planta está operativa. "La capacidad bajó cuando no fuimos competitivos para exportar", dijo José Fernández, director de Gabriel.
En Rudeveca, productora de ruedas de acero, se hacen algunos ensamblajes especiales para otras empresas, un proceso adicional a su actividad intrínseca. María Sulfa Rosales, gerente general, expresó que 70% de su producción solía ser exportada. "Los costos han aumentado y no hemos sido competitivos", según reportó el diario El Nacional.
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